Aus alt mach rot

Kunststoff wiederzuverwenden ist sehr sinnvoll, aber nicht einfach. Einem Freudenberg-Team in den USA ist es gelungen, aus recycelten Polypropylen-Kügelchen rote Produktteile für die Marke Vileda herzustellen. Das Rezept dürfte bald weltweit Karriere machen.

Plastik ist so etwas wie das schwarze Schaf in der Familie. Es gehört zum täglichen Leben, aber zeigen möchte man sich mit ihm nur ungern. „Weltweit machen Kunststoffe einen Anteil von 85 Prozent der Abfälle an Stränden aus“, begründete das Europaparlament ein kürzlich beschlossenes Verbot von Wattestäbchen, Einweggeschirr und anderen Wegwerfprodukten aus Plastik. Es soll bis zum Jahr 2021 von den Mitgliedsstaaten umgesetzt werden.

Auch wenn Plastikmüll nicht in der Umwelt landet, ist er Anlass für Kritik. Denn sogar in Recycling-Hochburgen wie Deutschland endet nach wie vor über die Hälfte des entsorgten Kunststoffs in Müllverbrennungsanlagen. Dies liegt vor allem daran, dass die Wiederverwertung nicht so einfach ist wie die von Glas oder Papier. Denn Plastik ist nicht gleich Plastik. Es gibt viele verschiedene Sorten und nur wenige lassen sich mischen. Ansonsten wäre das neu gewonnene Material von minderer Qualität. 

Die Mischung macht´s: Farbstoff-Kügelchen und durchsichtiges, recyceltes Plastik werden zusammen eingeschmolzen, um im Spritzgussverfahren Produkte im typischen Vileda-Rot herzustellen.

Der Freudenberg-Geschäftsgruppe Freudenberg Home and Cleaning Solutions (FHCS) ist ein großer Durchbruch bei der Nutzung der so genannten Kunststoff-Rezyklate gelungen – also bereits genutztem, wiederverwertetem Plastik. Das US-Äquivalent der weltweit bekannten Marke Vileda ist O-Cedar. Wischmopps, Eimer, Kehrschaufel und -besen dieser Marke gehören zum Standardsortiment fast jedes Kaufhauses und Drogeriemarktes. Das markante Rot in den Produkten musste bislang allerdings noch aus neuem Kunststoff hergestellt werden – bis zum vergangenen Jahr.

Am US-Standort in Aurora haben die Einkaufsleiterin von FHCS in Amerika Tina Burnet und ihr Team aus recycelten Polypropylen-Kügelchen auch rote Produktkomponenten im Spritzgussverfahren hergestellt. Bislang war dies nur für die grauen Anteile der Produkte möglich. Der Grund ist einfach: Hier verwendet der Zulieferer des Kunststoffs verschiedenfarbige Abfälle und färbt sie dunkel ein.

Nach dem Spritzguss ist keine weitere Bearbeitung des Materials aus Rezyklaten notwendig. Die Produktkomponenten – in diesem Fall Teile des Easy Wring & Clean-Eimers – können direkt weiterverarbeitet werden. 

Teamwork mit den Handelspartnern

Damit die roten Komponenten dem speziellen Vileda-Farbcode entsprechen, bedarf es jedoch eines transparenten Ausgangsmaterials. Das kommt aus der Industrie, insbesondere von Automobilzulieferern, bei denen in der Produktion viel Ausschussware anfällt. „Der Vorteil dieses so genannten postindustriellen Materials ist, dass es sich quasi um Neumaterial handelt. Es ist also noch nicht verschmutzt“, erklärt Burnet. Dies ist Voraussetzung, um die notwendige Reinheit für die hohe Qualität der Vileda-Produkte zu erhalten.

Leider reicht diese Bezugsquelle aber nicht aus, um den Bedarf zu decken. Hier kommt praktischerweise einer der größten Handelspartner von FHCS ins Spiel. Der Platzhirsch im US-Einzelhandel hat ein „Zero Waste“-Programm aufgelegt und ist dankbar, wenn ihm ein Lieferant seinen Abfall abnimmt. Als Beispiele für das Ausgangsmaterial nennt Burnet große Transport- und Aufbewahrungsboxen, die vor dem Verkauf beschädigt wurden oder Verpackungen für Produkte wie Einweg-Kontaktlinsen. Aber auch weißes Material komme zum Einsatz. Ehemalige Eimer mit Zutaten für die Bäckereien in Supermärkten bekommen nach vorheriger Reinigung nun in den Vileda-Produkten neues Leben eingehaucht.

Bis dahin war es ein weiter Weg. Die Arbeit mit dem Zulieferer an einer exklusiven Formel für farbloses Copolymer Polypropylen (PP), wie es die Experten nennen, begann 2014. „Zwei Jahre dauerte es bis die roten Teile erstmals unsere internen Qualitätstests bestanden“, erinnert sich Burnet. Man müsse sich das vorstellen wie die Arbeit eines Kochs an einem neuen Rezept, erklärt die Ingenieurin. „Die eingehenden Abfallprodukte werden in den Zulieferbetrieben getestet, um festzustellen, welche Eigenschaften das Material hat. Hat man das herausgefunden, werden im 'Trial&Error-Verfahren' die weiteren Zutaten abgestimmt.“ Das seien beispielsweise Additive zur Beeinflussung der Schmelztemperatur oder sogenannte Schlagzähmodifikatoren, die das spätere Produkt bruchfest machen.

Nach dem Spritzguss ist keine weitere Bearbeitung des Materials aus Rezyklaten notwendig. Die Produktkomponenten – in diesem Fall Teile des Easy Wring & Clean-Eimers – können direkt weiterverarbeitet werden.

Eine Produktionsmitarbeiterin bei der Sichtkontrolle. Die Erfahrung zeigt, dass Produkte aus Rezyklat eine ebenso hohe Qualität haben, wie jene aus neuem Plastik.

Das richtige Rezept

Doch das Ergebnis stimmte 2016 noch nicht vollends glücklich. Zwar war nun Recyclingkunststoff auch für die roten Teile im Einsatz, doch die Formel war noch nicht für alle Produkte geeignet. „Es gab bestimmte Leistungskriterien für Stabilität, die wir noch nicht erfüllen konnten“, so Burnet. Erst weitere zwei Jahre später war man am Ziel. Seit dem vergangenen Jahr ist in der Produktion keine Umstellung der Maschinen mehr erforderlich, egal ob das Ausgangsmaterial herkömmlicher Kunststoff ist, ob es sich um reines Rezyklat handelt oder um Mischungen beider Stoffe.

Zu 85 Prozent kommt nun aber Plastik zum Einsatz, das nicht erst energieintensiv aus organischen Stoffen hergestellt werden muss. Die Menge des im vergangenen Jahr in der Produktion verwendeten Recyclingmaterials hat sich im Vergleich zu 2016 auf 2.100 Tonnen vervierfacht. Das macht sich in der Bilanz gleich mehrfach bemerkbar: Die Beschaffungskosten sanken im gleichen Zeitraum um über 600.000 Euro der CO2-Fußabdruck des Freudenberg-Werks in Aurora wurde um ein Viertel kleiner.

Weil die anderen Freudenberg-Standorte rund um die Welt nun ebenfalls von der Arbeit des amerikanischen Teams profitieren und den Anteil an Recycling-Kunststoffen in ihren Werken weiter steigern können, wird sich diese Bilanz in den kommenden Jahren weiter verbessern, zumal auch Burnet sich nicht ausruht. Gemeinsam mit ihren Kollegen arbeitet sie nun an einer Formel für Homopolymer. Es ist für Produkte notwendig, die eine besondere Festigkeit benötigen, beispielsweise Besenblöcke. Bald schon könnten also nahezu alle Produkte aus den FHCS-Werken von Freudenberg vollständig aus wiederverwertetem Plastik sein – dank der Kochkünste von Tina Burnet und ihrem Team.

 

Der rote Tragebügel aus 100 Prozent recyceltem Material wird vollautomatisiert am Eimer befestigt.


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