Von Automobil bis Zahnmedizin, vom Umweltschutz bis hin zur Versorgung unserer Allerjüngsten – wenn es um verschiedene Anwendungen in den unterschiedlichsten Branchen geht, ist ganz sicher Freudenberg im Spiel. Im Auftrag der Kunden tüfteln Entwickler und Spezialisten jeden Tag an geeigneten Materialien und am besten Design für ganz spezifische Produkt-Anforderungen. Und bringen damit die Welt immer wieder ein kleines bisschen nach vorn. „Bei Freudenberg haben wir den festen Willen, innovative Lösungen für technologische Herausforderungen zu entwickeln“,
sagt Niko Reuss, Head of Freudenberg Technology Innovation. „Dafür ist es wichtig, die jeweils konkreten technischen Fragestellungen unserer Kunden genau zu verstehen und in ein industriell fertigbares Produkt zu übersetzen“. Sei es bei Elektromobilität, beim Thema Energie oder bei Medizinprodukten – Lösungen von Freudenberg treiben Fortschritte in vielen Industriezweigen voran und ermöglichen damit technologischen Wandel auf zahlreichen Gebieten.
Sind Fragestellung und Anwendung verstanden, geht es im nächsten Schritt darum, einen geeigneten Werkstoff zu finden, wie beispielsweise für die Friction Inserts von Freudenberg Performance Materials. Diese Verbindungen aus Vliesstoff und Hartpartikeln erlauben eine sichere Übertragung von hohen Drehmomenten, unter anderem in Antriebssträngen von Elektrofahrzeugen. Ermöglicht wird dies durch einen ultradünnen, beschichteten Spezialvliesstoff.
Dieses kleine Produkt hat jedoch eine große Wirkung: „Dank des Vliesstoffs der Friction Inserts können Schraubverbindungen verkleinert werden – ein weiterer Schub für die Elektromobilität, denn gleichzeitig mit dem eingesparten Gewicht kann die Reichweite erhöht werden“, erklärt Jan-Hendrik Kettemann, Head of Global New Business Development.
Einen Bedarf ganz anderer Art decken dagegen seit Kurzem Mitarbeitende von Freudenberg Medical. Mit dem Bambi Belt ist es ihnen gelungen, gemeinsam mit dem Kunden den ersten kabellosen Überwachungsgürtel für Frühgeborene zu entwickeln. Damit ist die Hemmschwelle für junge Eltern, ihr Kind aus dem Brutkasten zu nehmen und mit der notwendigen körperlichen Zuwendung zu versorgen, deutlich gesunken. Bislang wurde das sogenannte „Känguruhen“, das Kuscheln mit dem Neugeborenen, durch zahlreiche Elektroden und Kabel erschwert, was wiederum zu messbaren Stressreaktionen bei den Babys und zu späteren kognitiven Beeinträchtigungen führte. „Die große Herausforderung bestand darin, ein hautschonendes und anschmiegsames Silikonmaterial zu finden, das für den Einbau der Überwachungssensoren geeignet ist“, sagt Rüdiger Gall, General Manager und Director Corporate Marketing bei Freudenberg Medical in Kaiserslautern.
„Dank unserem Erfahrungsschatz in Materialverarbeitung, Prozess- und Werkzeugtechnologie haben wir es geschafft, ein besonders weiches Elastomer zu verarbeiten, das bei niedrigeren Temperaturen aushärtet, und dadurch die eingebaute empfindliche Elektronik nicht zerstört.“ Ein Meilenstein für die Medizintechnik, in die zusehends Wearables, also tragbare Computersysteme, Einzug halten. Diese Technologie öffne laut Gall die Tür für eine Vielzahl von weiteren denkbaren Anwendungen in einer zusehends digitalen Welt.
Doch auch das geeignete Design spielt für die Freudenberg-Produktentwicklungsteams eine wichtige Rolle. Komplexe computergestützte Simulationen bei der Produktentwicklung helfen, zielgerichtet und schnell das optimale Ergebnis zu finden, wie beim Druckausgleichventil DIAvent von Freudenberg Sealing Technologies. Das Bauteil kommt bei Elektrofahrzeugen zum Einsatz und übernimmt in den hermetisch abgeriegelten Batteriegehäusen nicht nur den notwendigen Druckausgleich im Normalbetrieb, sondern öffnet sich auch im Notfall – beim thermischen Durchgehen einer Zelle – schnell und verlässlich.
Ein großes Plus für die Sicherheit der Fahrzeuginsassen und für eine breite Akzeptanz der Elektromobilität. „Um die interne Luftströmung im DIAvent Highflow zu optimieren, mussten wir genau berechnen, wie die Luft durch das Ventil strömen soll und das Design darauf abstimmen“, erklärt Daniel Uhl, Leiter Produktmarketing bei Freudenberg Sealing Technologies. „Unsere Batteriekomponente ist bislang einzigartig, aber wir sind überzeugt, dass sie zukünftig zum Industriestandard werden wird.“
Simulationsfachwissen kommt nicht nur beim Thema Elektromobilität zum Einsatz, sondern spielt bei allen Freudenberg-Anwendungen eine große Rolle.
Mit Hilfe dieser Kompetenz entwickelte beispielsweise das Team von EagleBurgmann seine neueste Innovation: die Gleitringdichtung CobaDGS. Als weltweit erste Dichtung reduziert sie den Ausstoß klimaschädlichen Methans bei Erdgaskompressoren auf quasi null. „Hauptbestandteil von Erdgas ist das Treibhausgas Methan. Gelangt es aufgrund einer Leckage in der Kompressordichtung direkt in die Atmosphäre, ist es sehr viel schädlicher als Kohlendioxid und ein wahrer Klimakiller“, sagt Produktmanager Benjamin Hellmig. „Numerische Simulationen helfen uns dabei, hochpräzise gasgeschmierte Dichtungen zu entwickeln, die schädliche Emissionen radikal reduzieren, somit einen wichtigen Beitrag zu mehr Nachhaltigkeit leisten und gleichzeitig auch betriebswirtschaftlich Sinn machen.“
Kundenanforderungen gehen jedoch immer öfter über reine Schlüsselqualifikationen wie Materialexpertise, Prozesswissen und Fertigungs-Know-how hinaus: „Gefragt sind intelligente Lösungen, die die Performance der Freudenberg-Produkte steigern und vorausschauend gewartet werden können. Dazu gehören beispielsweise smarte Dichtungen oder auch elektronische Bodenreinigungsprodukte“, so Fernando Portela, Director Future Technologies bei Freudenberg Technology Innovation, weiter. Ein solches Beispiel sei auch das Viledon ChemWatch Online Monitoring System von Freudenberg Filtration Technologies. Hochwertige Filtrationssysteme, die Schadstoffe und giftige Gase aus technologisch hochsensiblen Bereichen filtern, werden hierbei mit einem elektronischen Überwachungssystem kombiniert. „Das erleichtert beispielsweise Betreibern großer Rechenzentren und Serverfarmen die Überwachung der Räumlichkeiten erheblich und bringt damit die Digitalisierung weiter nach vorn“, meint Filterexperte Christoph Staffa.
„Mit Einzug jeder neuen Technologie ändern sich auch die Herausforderungen und ihre Lösungen“, erklärt Reuss. „Die Aufgabe für uns ist, uns permanent weiterzuentwickeln, agil zu bleiben und unsere Kompetenzen auszubauen. Das macht echte Innovationskraft aus.“
